Trabalho em espaços confinados no Brasil são normalizados pela NR-33 e para tanto os profissionais envolvidos com este tipo de atividade devem conhecer além dos termos desta norma , a caracterização de um espaço confinado , a obrigatoriedade de controle da atmosfera interna destes espaços , do que consistem os testes de verificação , calibração acreditada pelo Inmetro e  prazo de validade destas calibrações .

Objetivo e definição da NR – 33:

O objetivo da NR-33 é garantir a entrada, o trabalho e a saída segura dos espaços confinados, através da implantação de medidas de proteção, que devem ser estabelecidas a partir dos riscos existentes no espaço confinado, antes da entrada e dos riscos gerados na atividade a ser realizada. É importante determinar o impacto do ambiente externo sobre o interior do espaço

confinado, bem como as condições e atividades realizadas no espaço confinado que possam afetar as áreas adjacentes, inclusive comunidades vizinhas e o meio ambiente.

Emissões de equipamentos, vazamentos de produtos perigosos, exaustão de gases, contato com linhas de força energizadas, rompimento de tubulações subterrâneas, tráfego de animais, pessoas e veículos, chuvas e ventos, entre outros riscos, devem ser avaliados.

Definição:

Espaços confinados são áreas fechadas ou enclausuradas, com as seguintes características:

• O ambiente não prevê ocupação humana contínua;
• As aberturas para entrada e saída são restritas, limitadas, parcialmente obstruídas ou
• providas de obstáculos que impeçam a livre circulação dos trabalhadores;
• A movimentação no seu interior é muitas vezes difícil, podendo ocorrer o
• aprisionamento do trabalhador devido a complexidade da geometria, como planos
• inclinados, paredes convergentes, pisos lisos, seção reduzida e outras;
• A ventilação natural inexiste ou é deficiente;
• A ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes (gases, vapores, poeiras, névoas ou fumos);
• O percentual de oxigênio pode ser inferior ou superior aos limites legais;
• Poluentes tóxicos e inflamáveis e/ou explosivos podem ser encontrados no seu interior;
• Fontes de energia potencialmente nocivas podem estar presentes;

• O risco de ocorrência de acidente de trabalho ou de intoxicação é elevado.

A entrada de trabalhadores no interior dos espaços confinados pode ocorrer para a realização de serviços de construção, instalação, comissionamento, manutenção, reparação, inspeção, limpeza, pintura e resgate.

Um espaço será caracterizado como confinado quando atendidos todos os requisitos. Previstos na sua definição. Desta forma, um espaço será considerado como confinado quando não for destinado para ocupação humana contínua; e quando possuir meios limitados de entrada e saída, havendo a possibilidade de formação de uma atmosfera de risco, seja quando fechado durante a preparação da entrada ou durante a entrada e trabalho, quer pela presença de contaminantes tóxicos, inflamáveis, pela redução do percentual de oxigênio ou enriquecimento de oxigênio.

Ressalta-se que durante a construção, comissionamento, reparação, manutenção e⁄ou execução de serviços o ambiente não pode ser considerado como destinado à ocupação humana.

Controle dos riscos atmosféricos:

A Principal causa de acidentes em espaços confinados, segundo a Occupational Safety and Health Administration (OSHA) são os riscos atmosféricos e devem ser preferencialmente eliminados antes da entrada e mantidos sob controle durante a permanência dos trabalhadores no interior dos espaços confinados. A concentração de contaminantes, a presença de inflamáveis e o percentual inadequado de oxigênio, seja por deficiência ou enriquecimento, são riscos atmosféricos que podem provocar intoxicação e asfixia dos trabalhadores ou a formação de uma atmosfera inflamável/explosiva.

Para avaliar adequadamente os riscos atmosféricos é necessário conhecer:

• A classificação da ação fisiológica da substância;
• O Limite de Exposição (L.E.);
• O Valor Imediatamente Perigoso à Vida e à Saúde (IPVS);
• O limiar de odor;
• A densidade;
• Os Limites Inferior e Superior de Explosividade (LIE e LSE);
• O ponto de fulgor;
• A temperatura de autoignição;
• A Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos (FISPQ).

Vários gases podem estar presentes nos espaços confinados. O metano (CH4), formado pela decomposição de resíduos orgânicos, é um gás inflamável e asfixiante simples. Em altas concentrações, desloca o oxigênio do ar existente no espaço confinado. O gás sulfídrico ou sulfeto de hidrogênio (H2S), formado em processos de biodegradação da matéria orgânica, é um gás tóxico, asfixiante químico e inflamável.

O monóxido de carbono (CO), formado pela queima em presença de pouco oxigênio (combustão incompleta) e/ou alta temperatura de carvão ou outros materiais ricos em carbono, é um gás altamente tóxico e inflamável. Possui grande afinidade pela hemoglobina do sangue, impedindo a oxigenação dos tecidos. Isto pode levar à morte por asfixia química. Já o dióxido de carbono(CO2) é um asfixiante simples e, apesar de deslocar o oxigênio em altas concentrações, possui valor IPVS.

Gases como H2S e CO só podem ser medidos através de sensores dedicados de gás sulfídrico e monóxido de carbono. A configuração padrão para instrumentos medidores de múltiplos gases (multigás) é composta por quatro sensores, sendo um sensor de oxigênio, com alarmes para deficiência (19,5% em volume) e enriquecimento (23% em volume); um sensor de explosividade com alarme a 10% do LIE; um sensor de CO e um de H2S.

Os alarmes de H2S e CO podem ser ajustados para o Limite de Tolerância ou para o Nível de Ação (metade do Limite de Tolerância). A configuração padrão contempla os gases encontrados com maior frequência em espaços confinados, mas não dispensa, em hipótese alguma, um estudo aprofundado dos riscos atmosféricos para seleção dos sensores adequados para cada caso.

Avaliação da atmosfera antes da liberação:

O reconhecimento dos riscos atmosféricos presentes em um espaço confinado é fundamental para a escolha dos equipamentos de avaliação. O princípio de funcionamento dos sensores (eletroquímicos, catalíticos e infravermelho) e os efeitos provocados pelas variações de temperatura e umidade do ar, riscos de contaminação por outros gases e vapores, volume de oxigênio e faixas de medição devem ser considerados.

A avaliação inicial da atmosfera é importante para se determinar quais os riscos atmosféricos existentes no espaço confinado, quando da sua abertura ou para se detectar vazamentos ocorridos durante períodos em que o espaço confinado permaneceu aberto sem trabalhadores no seu interior.

Antes de entrar no espaço confinado, é necessário determinar a concentração de oxigênio e a presença de agentes tóxicos no seu interior. As avaliações iniciais deverão ser realizadas fora do espaço confinado, através de sonda ou mangueira inserida no seu interior. A utilização de mangueiras com comprimento e diâmetro diferentes dos recomendados pelo fabricante pode alterar significativamente os resultados das avaliações. Não é seguro utilizar uma corda para baixar o equipamento e efetuar avaliações no interior de espaço confinado com abertura vertical.

Esta prática não permite a leitura dos resultados em tempo real e pode levar a conclusões erradas. Quando da liberação, o espaço confinado deve estar isento de contaminantes, com 20,9% de oxigênio e sem a presença de inflamáveis/explosivos.

Qualquer redução no percentual de oxigênio pode indicar a presença de contaminantes acima da concentração imediatamente perigosa à vida e à saúde.

Manter e monitorar as condições atmosféricas aceitáveis na entrada durante toda a atividade dentro do espaço confinado:

Caso as avaliações iniciais indiquem a presença de riscos atmosféricos, o espaço confinado deve ser ventilado, purgado, lavado ou tornado inerte. A purga e a inertização são processos onde uma atmosfera perigosa é substituída por outra, com ar, vapor ou gás inerte. Nunca esquecer que a inertização implica na formação de uma atmosfera IPVS.

A ventilação deve ser realizada para manter o percentual de oxigênio dentro de uma faixa segura, bem como proporcionar conforto térmico e respiratório aos trabalhadores. Pode ser usada a insuflação, a exaustão ou ambas. O emprego simultâneo da insuflação e exaustão oferece melhor eficácia. Ao se insuflar o ar, o contaminante é diluído e expelido do espaço confinado pela formação de pressão positiva.

No processo de exaustão, o ar contaminado é retirado do seu interior, enquanto que ocorre a admissão de ar pela formação de pressão negativa.

O dimensionamento do sistema de ventilação deve considerar a forma como o risco atmosférico é criado e a sua concentração, as dimensões do espaço confinado e o número e tamanho das aberturas. O ar deve ser captado de fonte limpa, livre de gases provenientes dos motores à combustão. Mangueiras longas e curvas reduzem de forma significativa a eficiência do sistema de ventilação.

As boas práticas de segurança em espaço confinado exigem ventilação contínua, que deve ser iniciada antes da entrada e mantida durante a entrada e no decorrer da atividade.

IMPORTANTE:

A atmosfera do espaço confinado deverá ser continuamente monitorada por meio de detectores portáteis transportados pelos trabalhadores autorizados e/ou por meio de detectores fixos, instalados próximos às tubulações, válvulas e demais locais onde possam ocorrer vazamentos ou formação de contaminantes durante a execução da tarefa. O monitor deve ter capacidade de detectar todos os gases e vapores existentes no espaço confinado. Os monitores mais utilizados detectam o percentual de oxigênio, Limite Inferior de Explosividade de Inflamáveis, Monóxido de Carbono e o Gás Sulfídrico. O prazo de garantia e a vida útil dos sensores, detectores ou células devem ser verificados periodicamente.

Testar equipamentos antes de cada utilização:

Antes de cada utilização, o Supervisor de Entrada deve ajustar as configurações do equipamento de avaliação, verificar a carga das pilhas ou baterias, testar os sensores (bump-test) utilizando cilindros com as concentrações dos gases recomendadas pelos fabricantes ,confirmar se a mangueira não está obstruída, bem como observar as recomendações do manual de operação . Alguns fabricantes disponibilizam estações para realização destes testes de verificação automaticamente , gerando ainda os devidos registros . Estes equipamentos são recomendados para grandes usuários de detectores de gases .

Utilizar somente equipamentos intrinsecamente seguros com certificação Inmetro:

Um espaço confinado esta sempre sujeito à existência ou formação de misturas explosivas pela presença de gases, vapores, poeiras ou fibras combustíveis misturadas com ar é considerado como área classificada. Neste caso, é obrigatório o uso de equipamentos para atmosferas explosivas do tipo Ex., conforme metodologia International Eletric Code(IEC).

Os equipamentos com segurança intrínseca (Ex-i) são projetados com dispositivos ou circuitos que em condições normais (abrindo ou fechando o circuito) ou anormais (curto-circuito) de operação não possuem capacidade de liberar energia elétrica (faísca) ou térmica suficiente para inflamar uma atmosfera explosiva, de acordo com o certificado de conformidade emitido pelo fabricante . Aqui no Brasil os equipamentos devem vir com o selo do Inmetro certificando que o equipamento é intrinsecamente seguro.

Calibração dos detectores de gases:

Calibração é o nome dado ao conjunto de operações que estabelecem comparação , sob condições especificadas, entre os valores indicados por um dispositivo padrão de referencia (calibrador)e os valores apresentados pelo instrumento de medida que pretendemos calibrar.

As operações de calibração são baseadas na comparação dos instrumentos padrão de modo determinar a sua exatidão e verificar se essa exatidão continua de acordo com a especificação de fabricante.

Em termos práticos, a calibração é uma ferramenta básica que visa assegurar a confiabilidade de um instrumento de medição, por meio da comparação do valor medido com um padrão rastreado. Os certificados de calibração são emitidos dentro desse conceito de rastreabilidade, pois utilizam-se padrões de referência rastreados.

Aqui no Brasil o Inmetro –Instituto Nacional de Metrologia , Normalização e Qualidade Industrial tem como missão fortalecer as empresas nacionais à melhoria da qualidade de seus produtos e serviços. Para isso, o Inmetro congrega as competências necessárias para a elevação dos padrões de qualidade da indústria nacional, fundamentais para o aumento da sua produtividade e competitividade. No caso específico dos detectores de gases a calibração periódica garante que eventuais desvios na especificação dos sensores deste equipamentos serão conhecido pelos usuário.

Calibrar não implica em ajustar . A função “calibration” frequentemente encontrada nos detectores de gases não pode ser confundida com a calibração realizada através de procedimentos rígidos seguidos por organizações que seguem a ISO 17025 e constantemente são auditadas pelo Inmetro . Na realidade a função “calibration” corresponde a um mero ajuste que compensa um possível desvio na medida de um detector comparada com uma referencia ,sem qualquer compromisso com incertezas ou rastreabilidade .Isso acontece porque os conceitos e metodologias adotados pelos fabricantes desses instrumentos são diferentes das diretrizes seguida no Brasil.

Calibração rastreada e acreditada (RBC):

Calibrações acreditadas pelo Inmetro somente podem ser feitas por organizações que fazem parte da Rede Brasileira de Calibração(RBC). Isto é muito diferente de uma calibração conhecida como rastreada . Calibrações rastreadas a RBC podem ser feitas por qualquer organização sem qualquer controle ou certificação do Inmetro , bastando que ocorra uma mera comparação , não comprovada , com um membro da rede brasileira de calibração .

Laboratórios que fazem parte da RBC são obrigados a seguir a norma ABNT NBR ISO/IEC 17025 , manter seus procedimentos e registros constantemente atualizados o que inclui sua rastreabilidade a padrões de referencias internacionais . Somente membros da RBC podem emitir certificados de calibração com o selo de acreditação do Inmetro .

O Inmetro possui um acordo de reconhecimento mútuo que permite o reconhecimento internacional dos resultados de calibrações realizadas por organizações membras da RBC . Assim as calibrações acreditadas são aceitas no mundo todo.

Validade das calibrações: 

Os sensores dos detectores de gases aumentam seu desvio em relação aos valores de referencia em função de sua exposição aos gases. Isto é quanto mais expostos aos gases maior a possibilidade de um aumento do erro dos detectores.

Sendo assim, a frequência de calibração necessária acaba sendo função da exposição que os detectores têm aos gases que eles detectam dentro das empresas . Talvez por isto , a NR 33 não defina esta frequência deixando a cargo das próprias empresas esta definição . Por uma questão de segurança a maioria dos usuárias usa a recomendação do fabricantes como validade de calibração que no caso da BW Technologies é estimada em seis meses . De qualquer forma é de responsabilidade do cliente esta definição que deve levar em consideração a utilização dos detectores dentro de suas organizações .

É importante saber que devemos tomar cuidado poisos detectores de gases  podem saturar e ficarem inoperantes se forem expostos a uma grande quantidade dos gases detectados pelos seus sensores . Sabemos que algumas vezes algumas pessoas consideram isqueiros para testar detectores. Isto certamente levar o equipamento a condição de over flow que é considerado acima de escala, matando o sensor . O perigo maior seria , após este teste liberar o equipamento para entrada em um espaço confinado , já que o sensor estaria morto.

Comentário sobre a NR-33:

Segundo comentário da Paula Scardino, uma das idealizadoras da NR 33. Na época, anterior às NBRs sobre espaço confinado e a NR 33, nós matamos muitas pessoas usando somente explosímetros para medir atmosfera saturada de gás, quando ninguém lê o manual para saber que o explosímetro não alarmaria, porque não havia oxigênio e o princípio do sensor era por combustão, sempre foi, combustão catalítica e para o aparelho funcionar necessitaria de oxigênio.

Então imagine uma galeria subterrânea cheia de gás metano, colocar um explosímetro para medir a quantidade de gás e o detector indicar zero de presença de gás, mas na verdade esse  zero era falso, e a galeria esta repleta de gás. O técnico libera a entrada de pessoas e por não ler o manual e desconhecer o funcionamento do equipamento mata trabalhadores.

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